{"id":1222,"date":"2023-12-04T19:14:01","date_gmt":"2023-12-04T19:14:01","guid":{"rendered":"https:\/\/www.grupossc.com\/blog\/?p=1222"},"modified":"2023-12-04T19:21:21","modified_gmt":"2023-12-04T19:21:21","slug":"que-es-el-analisis-modal-de-fallas-de-diseno-y-efectos-dfmea","status":"publish","type":"post","link":"https:\/\/grupossc.com\/blog\/2023\/12\/04\/que-es-el-analisis-modal-de-fallas-de-diseno-y-efectos-dfmea\/","title":{"rendered":"\u00bfQu\u00e9 es el An\u00e1lisis Modal de Fallas de Dise\u00f1o y Efectos (DFMEA)?"},"content":{"rendered":"<p>[vc_row][vc_column][vc_column_text dp_text_size=\u00bbsize-4&#8243;]<span style=\"color: #000000;\">El an\u00e1lisis de efectos y modos de falla del dise\u00f1o (DFMEA) es un proceso que ayuda a los ingenieros a comprender el impacto de los riesgos potenciales asociados con un dise\u00f1o. Introducir AMEF en la fase de dise\u00f1o es una mejor pr\u00e1ctica que ayuda a responder preguntas como:<\/span>[\/vc_column_text][rs_space lg_device=\u00bb20&#8243; md_device=\u00bb\u00bb sm_device=\u00bb\u00bb xs_device=\u00bb\u00bb][vc_column_text dp_text_size=\u00bbsize-4&#8243;]<\/p>\n<ul>\n<li><span style=\"color: #000000;\">\u00bfQu\u00e9 podr\u00eda salir mal con un dise\u00f1o?<\/span><\/li>\n<li><span style=\"color: #000000;\">\u00bfCu\u00e1les son las consecuencias de un tipo espec\u00edfico de falla?<\/span><\/li>\n<li><span style=\"color: #000000;\">\u00bfQu\u00e9 tan obvio ser\u00e1 el error para el usuario?<\/span><\/li>\n<li><span style=\"color: #000000;\">\u00bfC\u00f3mo se detecta el fallo?<\/span><\/li>\n<li><span style=\"color: #000000;\">\u00bfC\u00f3mo podemos mitigar los efectos de una falla en la confiabilidad o seguridad del producto?<\/span><\/li>\n<li><span style=\"color: #000000;\">\u00bfC\u00f3mo podemos prevenir el fracaso en primer lugar?<\/span><\/li>\n<\/ul>\n<p>[\/vc_column_text][rs_space lg_device=\u00bb30&#8243; md_device=\u00bb\u00bb sm_device=\u00bb\u00bb xs_device=\u00bb\u00bb][vc_column_text]<\/p>\n<h2>\u00bfQu\u00e9 es el an\u00e1lisis modal de fallas y efectos (FMEA)?<\/h2>\n<p>[\/vc_column_text][rs_space lg_device=\u00bb30&#8243; md_device=\u00bb\u00bb sm_device=\u00bb\u00bb xs_device=\u00bb\u00bb][vc_column_text dp_text_size=\u00bbsize-4&#8243;]<span style=\"color: #000000;\">Para comprender qu\u00e9 es DFMEA, debemos comenzar con una comprensi\u00f3n clara del an\u00e1lisis modal de fallas y efectos (FMEA). FMEA es un enfoque sistem\u00e1tico para reconocer y evaluar fallas potenciales de sistemas, productos o procesos. FMEA identifica los efectos y resultados de fallas o acciones y ayuda a los desarrolladores de productos a eliminar o mitigar el impacto de las fallas.<\/span>[\/vc_column_text][rs_space lg_device=\u00bb20&#8243; md_device=\u00bb\u00bb sm_device=\u00bb\u00bb xs_device=\u00bb\u00bb][vc_column_text dp_text_size=\u00bbsize-4&#8243;]<span style=\"color: #000000;\">Cada producto tiene modos de falla en diferentes niveles de integraci\u00f3n, desde el componente hasta el sistema y todo lo dem\u00e1s. Cada modo de falla genera impactos potenciales en la eficacia, confiabilidad y seguridad del producto y presenta desaf\u00edos de detecci\u00f3n, mitigaci\u00f3n y prevenci\u00f3n. FMEA es una herramienta que ayuda a abordar esos desaf\u00edos al:<\/span>[\/vc_column_text][rs_space lg_device=\u00bb20&#8243; md_device=\u00bb\u00bb sm_device=\u00bb\u00bb xs_device=\u00bb\u00bb][vc_column_text dp_text_size=\u00bbsize-4&#8243;]<\/p>\n<ul>\n<li><span style=\"color: #000000;\">Identificar los riesgos de falla asociados con el dise\u00f1o de un producto.<\/span><\/li>\n<li><span style=\"color: #000000;\">Establecer un plan de acci\u00f3n para reducir los riesgos de mayor impacto.<\/span><\/li>\n<li><span style=\"color: #000000;\">Garantizar la rendici\u00f3n de cuentas y trazabilidad de las acciones mediante la reducci\u00f3n de riesgos.<\/span><\/li>\n<\/ul>\n<p>[\/vc_column_text][rs_space lg_device=\u00bb20&#8243; md_device=\u00bb\u00bb sm_device=\u00bb\u00bb xs_device=\u00bb\u00bb][vc_column_text dp_text_size=\u00bbsize-4&#8243;]<span style=\"color: #000000;\">Desarrolladas por primera vez a finales de la d\u00e9cada de 1940 por el ej\u00e9rcito estadounidense, las t\u00e9cnicas FMEA fueron adoptadas por la NASA en la d\u00e9cada de 1960 y m\u00e1s tarde por la industria automotriz en la d\u00e9cada de 1970. A lo largo de la d\u00e9cada de 1980, los esfuerzos liderados por la industria automotriz ayudaron a consolidar y estandarizar las mejores pr\u00e1cticas de AMEF para optimizar el enfoque como herramienta de mejora de la calidad y evaluaci\u00f3n de riesgos en diversas etapas del desarrollo de productos. Hoy en d\u00eda, las principales industrias, como la energ\u00eda y la atenci\u00f3n m\u00e9dica, en las que la alta confiabilidad y la seguridad del producto son consideraciones cr\u00edticas, han adoptado la pr\u00e1ctica de FMEA para cumplir con los est\u00e1ndares de la industria (por ejemplo, SAE J1739-FMEA) para las calificaciones de proveedores y productos.<\/span>[\/vc_column_text][rs_space lg_device=\u00bb30&#8243; md_device=\u00bb\u00bb sm_device=\u00bb\u00bb xs_device=\u00bb\u00bb][vc_column_text]<\/p>\n<h2>DFMEA versus AMEF<\/h2>\n<p>[\/vc_column_text][rs_space lg_device=\u00bb20&#8243; md_device=\u00bb\u00bb sm_device=\u00bb\u00bb xs_device=\u00bb\u00bb][vc_column_text dp_text_size=\u00bbsize-4&#8243;]<span style=\"color: #000000;\">AMEF se divide ampliamente en enfoques de dise\u00f1o y de proceso, dependiendo de si se aplica al dise\u00f1o de un sistema\/producto o de un proceso\/flujo de trabajo. Este art\u00edculo se centra espec\u00edficamente en el AMEF de un dise\u00f1o, que se conoce como DFMEA.<\/span>[\/vc_column_text][rs_space lg_device=\u00bb30&#8243; md_device=\u00bb\u00bb sm_device=\u00bb\u00bb xs_device=\u00bb\u00bb][vc_column_text]<\/p>\n<h2>\u00bfQu\u00e9 industrias utilizan DFMEA?<\/h2>\n<p>[\/vc_column_text][rs_space lg_device=\u00bb20&#8243; md_device=\u00bb\u00bb sm_device=\u00bb\u00bb xs_device=\u00bb\u00bb][vc_column_text dp_text_size=\u00bbsize-4&#8243;]<span style=\"color: #000000;\">Si bien DFMEA es valioso en cualquier proceso de dise\u00f1o, es especialmente cr\u00edtico en industrias en las que el ritmo de introducci\u00f3n de nuevos productos (NPI) y la integraci\u00f3n de nuevas tecnolog\u00edas es alto. Los nuevos productos y tecnolog\u00edas tienen inherentemente poco o ning\u00fan historial de fallas. Si bien puede ser \u00fatil evaluar la similitud con productos o tecnolog\u00edas anteriores, un enfoque disciplinado para identificar modos y mecanismos de falla probables basados \u200b\u200ben principios de f\u00edsica de confiabilidad y el proceso DFMEA es fundamental para la mitigaci\u00f3n de riesgos. No lograr que DFMEA sea una herramienta cr\u00edtica en la etapa de dise\u00f1o puede resultar en costosas fallas que aparecen en la producci\u00f3n, las pruebas de calificaci\u00f3n o incluso en el campo.<\/span>[\/vc_column_text][rs_space lg_device=\u00bb20&#8243; md_device=\u00bb\u00bb sm_device=\u00bb\u00bb xs_device=\u00bb\u00bb][vc_column_text dp_text_size=\u00bbsize-4&#8243;]<span style=\"color: #000000;\">DFMEA ayuda a los equipos de productos a comprender los posibles modos de falla de los dise\u00f1os en las primeras etapas del desarrollo del producto para que puedan dise\u00f1arse. Permite mitigar los impactos de esas fallas a trav\u00e9s de elementos del dise\u00f1o, m\u00e9todos de detecci\u00f3n o el concepto general de soporte operativo y log\u00edstico del producto. Algunas de las industrias que han adoptado el concepto DFMEA incluyen:<\/span>[\/vc_column_text][rs_space lg_device=\u00bb20&#8243; md_device=\u00bb\u00bb sm_device=\u00bb\u00bb xs_device=\u00bb\u00bb][vc_column_text dp_text_size=\u00bbsize-4&#8243;]<\/p>\n<ul>\n<li><span style=\"color: #000000;\">Automotor<\/span><\/li>\n<li><span style=\"color: #000000;\">Aeroespacial<\/span><\/li>\n<li><span style=\"color: #000000;\">Defensa<\/span><\/li>\n<li><span style=\"color: #000000;\">Industrial<\/span><\/li>\n<li><span style=\"color: #000000;\">Fabricaci\u00f3n<\/span><\/li>\n<li><span style=\"color: #000000;\">Cuidado de la salud<\/span><\/li>\n<li><span style=\"color: #000000;\">Software<\/span><\/li>\n<\/ul>\n<p>[\/vc_column_text][rs_space lg_device=\u00bb30&#8243; md_device=\u00bb\u00bb sm_device=\u00bb\u00bb xs_device=\u00bb\u00bb][vc_column_text]<\/p>\n<h2>Conozca el prop\u00f3sito y los beneficios de DFMEA en el desarrollo de productos<\/h2>\n<p>[\/vc_column_text][rs_space lg_device=\u00bb20&#8243; md_device=\u00bb\u00bb sm_device=\u00bb\u00bb xs_device=\u00bb\u00bb][vc_column_text dp_text_size=\u00bbsize-4&#8243;]<span style=\"color: #000000;\">Los DFMEA se pueden utilizar durante todo el ciclo de vida del producto, desde el dise\u00f1o del prototipo hasta la fase de producci\u00f3n. El objetivo principal es la detecci\u00f3n de posibles fallas que afecten la confiabilidad o la seguridad antes de pasar a producci\u00f3n. Los costos de la falta de confiabilidad de un producto pueden ser significativos y aumentan exponencialmente cuanto m\u00e1s tarde se detecta en el ciclo de vida del producto, como se estima en la Figura 1.<\/span>[\/vc_column_text][rs_space lg_device=\u00bb20&#8243; md_device=\u00bb\u00bb sm_device=\u00bb\u00bb xs_device=\u00bb\u00bb][vc_single_image image=\u00bb1224&#8243; img_size=\u00bbfull\u00bb alignment=\u00bbright\u00bb][vc_column_text]<\/p>\n<p style=\"text-align: center;\"><em>Diagrama que muestra c\u00f3mo el costo de prevenir problemas de confiabilidad aumenta m\u00e1s adelante en el ciclo de vida del producto.<\/em><\/p>\n<p>[\/vc_column_text][rs_space lg_device=\u00bb30&#8243; md_device=\u00bb\u00bb sm_device=\u00bb\u00bb xs_device=\u00bb\u00bb][vc_column_text]<\/p>\n<h2>Comprender el proceso DFMEA<\/h2>\n<p>[\/vc_column_text][rs_space lg_device=\u00bb20&#8243; md_device=\u00bb\u00bb sm_device=\u00bb\u00bb xs_device=\u00bb\u00bb][vc_column_text dp_text_size=\u00bbsize-4&#8243;]<span style=\"color: #000000;\">Aunque el proceso DFMEA requiere ciertos recursos clave y compromisos de tiempo, es sencillo en comparaci\u00f3n con muchos otros m\u00e9todos de evaluaci\u00f3n de confiabilidad que requieren an\u00e1lisis e interpretaci\u00f3n estad\u00edsticos complejos. Para obtener el m\u00e1ximo beneficio del proceso DFMEA:<\/span>[\/vc_column_text][rs_space lg_device=\u00bb20&#8243; md_device=\u00bb\u00bb sm_device=\u00bb\u00bb xs_device=\u00bb\u00bb][vc_column_text dp_text_size=\u00bbsize-4&#8243;]<\/p>\n<ul>\n<li><span style=\"color: #000000;\">Recuerde que DFMEA no es un ejercicio \u00fanico, por lo tanto, realice el an\u00e1lisis desde el principio y durante todo el proceso de dise\u00f1o. El DFMEA inicial establece las acciones necesarias para mitigar los riesgos identificados en el dise\u00f1o en ese momento. A medida que se produzcan cambios de dise\u00f1o significativos, el DFMEA debe actualizarse para reflejar los riesgos y las estrategias de mitigaci\u00f3n\/prevenci\u00f3n m\u00e1s actuales.<\/span><\/li>\n<li><span style=\"color: #000000;\">Trabajar en equipo. Incluya participantes de disciplinas que representen el proceso completo de desarrollo, implementaci\u00f3n y soporte del producto (por ejemplo, dise\u00f1o, fabricaci\u00f3n, pruebas y soporte log\u00edstico). Cada una de estas disciplinas aporta diferentes perspectivas y experiencia al proceso, y un equipo diverso brinda la mejor oportunidad de identificar modos de falla y las estrategias de mitigaci\u00f3n y prevenci\u00f3n m\u00e1s efectivas.<\/span><\/li>\n<li><span style=\"color: #000000;\">Utilice un facilitador. No se espera que el facilitador sea un experto en dise\u00f1o de productos, sino m\u00e1s bien un experto en el proceso DFMEA. En \u00faltima instancia, el papel del facilitador es definir el alcance adecuado del DFMEA e impulsar el proceso hasta su conclusi\u00f3n, con documentaci\u00f3n detallada del trabajo del equipo y la definici\u00f3n de las acciones clave necesarias para implementar las estrategias de mitigaci\u00f3n y eliminaci\u00f3n de riesgos desarrolladas.<\/span><\/li>\n<\/ul>\n<p>[\/vc_column_text][rs_space lg_device=\u00bb20&#8243; md_device=\u00bb\u00bb sm_device=\u00bb\u00bb xs_device=\u00bb\u00bb][vc_column_text dp_text_size=\u00bbsize-4&#8243;]<span style=\"color: #000000;\">Aunque los pasos detallados de un DFMEA pueden variar ligeramente de un est\u00e1ndar a otro, los procesos centrales de cualquier DFMEA son el alcance, el modo de falla y la definici\u00f3n de efectos, la evaluaci\u00f3n de riesgos y la mitigaci\u00f3n de riesgos (Figura 2).<\/span>[\/vc_column_text][rs_space lg_device=\u00bb20&#8243; md_device=\u00bb\u00bb sm_device=\u00bb\u00bb xs_device=\u00bb\u00bb][vc_single_image image=\u00bb1226&#8243; img_size=\u00bbfull\u00bb][vc_column_text]<\/p>\n<p style=\"text-align: center;\"><em>El proceso DFMEA ayuda a identificar, evaluar y mitigar el riesgo de fallas inesperadas del producto.<\/em><\/p>\n<p>[\/vc_column_text][rs_space lg_device=\u00bb30&#8243; md_device=\u00bb\u00bb sm_device=\u00bb\u00bb xs_device=\u00bb\u00bb][vc_column_text]<\/p>\n<h2>Alcance del DFMEA<\/h2>\n<p>[\/vc_column_text][rs_space lg_device=\u00bb20&#8243; md_device=\u00bb\u00bb sm_device=\u00bb\u00bb xs_device=\u00bb\u00bb][vc_column_text dp_text_size=\u00bbsize-4&#8243;]<span style=\"color: #000000;\">El alcance de un DFMEA aborda el nivel de detalle que se debe considerar. Por ejemplo, un DFMEA con alcance a nivel de componente considera modos de falla y estrategias de mitigaci\u00f3n de riesgos para cada componente del dise\u00f1o. Un DFMEA a nivel de componente podr\u00eda considerar modos de falla como cortocircuito, apertura, p\u00e9rdida de capacitancia o corriente de fuga alta para un capacitor.<\/span>[\/vc_column_text][rs_space lg_device=\u00bb20&#8243; md_device=\u00bb\u00bb sm_device=\u00bb\u00bb xs_device=\u00bb\u00bb][vc_column_text dp_text_size=\u00bbsize-4&#8243;]<span style=\"color: #000000;\">Si bien los DFMEA a nivel de componentes pueden ser \u00fatiles, extender los resultados de los DFMEA a nivel de componentes a los impactos y riesgos a nivel de sistema es m\u00e1s dif\u00edcil. Como alternativa, un DFMEA puede tener como alcance el subsistema o incluso el nivel del diagrama de bloques funcional. Hacerlo permite que el an\u00e1lisis comience en una etapa mucho m\u00e1s temprana del dise\u00f1o y establece una l\u00ednea de base para DFMEA con alcances m\u00e1s refinados a medida que avanza el dise\u00f1o.<\/span>[\/vc_column_text][rs_space lg_device=\u00bb30&#8243; md_device=\u00bb\u00bb sm_device=\u00bb\u00bb xs_device=\u00bb\u00bb][vc_column_text]<\/p>\n<h2>Definici\u00f3n de modo de falla y efectos<\/h2>\n<p>[\/vc_column_text][rs_space lg_device=\u00bb20&#8243; md_device=\u00bb\u00bb sm_device=\u00bb\u00bb xs_device=\u00bb\u00bb][vc_column_text dp_text_size=\u00bbsize-4&#8243;]<span style=\"color: #000000;\">Con el alcance confirmado, el trabajo inicial del equipo DFMEA se centra en descomponer el sistema (de acuerdo con la definici\u00f3n del alcance), identificar los posibles modos de falla de cada parte del sistema e identificar el efecto de cada modo en la funci\u00f3n del sistema. producto tal como lo percibe el usuario. Por ejemplo, si un usuario coloca un interruptor de encendido en la posici\u00f3n \u00abON\u00bb y la luz indicadora correspondiente no se enciende, el usuario podr\u00eda indicar el modo de falla como \u00abLa luz indicadora no se enciende\u00bb. Los efectos de esta falla podr\u00edan expresarse como \u201cIndicaci\u00f3n inexacta del estado de encendido\u201d o \u201cPeligro de alto voltaje para el usuario debido a una indicaci\u00f3n inexacta del estado de encendido\u201d. Cada modo de falla puede tener m\u00faltiples efectos y debe considerarse cuidadosamente desde todas las perspectivas del equipo DFMEA.<\/span>[\/vc_column_text][rs_space lg_device=\u00bb20&#8243; md_device=\u00bb\u00bb sm_device=\u00bb\u00bb xs_device=\u00bb\u00bb][vc_column_text dp_text_size=\u00bbsize-4&#8243;]<span style=\"color: #000000;\">En \u00faltima instancia, el equipo cuantificar\u00e1 la gravedad de la falla bas\u00e1ndose en el efecto m\u00e1s grave mediante el uso de una clasificaci\u00f3n o \u00edndice de gravedad num\u00e9rico (normalmente entre 1 y 10), que refleja el impacto en el rendimiento del producto percibido por el usuario. El equipo DFMEA debe acordar la escala de calificaci\u00f3n que se utilizar\u00e1 antes de iniciar el proceso de definici\u00f3n de fallas. La Figura 3 muestra un ejemplo de escala de calificaci\u00f3n proporcionada en el est\u00e1ndar SAE J1739.<\/span>[\/vc_column_text][rs_space lg_device=\u00bb20&#8243; md_device=\u00bb\u00bb sm_device=\u00bb\u00bb xs_device=\u00bb\u00bb][vc_single_image image=\u00bb1227&#8243; img_size=\u00bbfull\u00bb alignment=\u00bbcenter\u00bb][vc_column_text]<\/p>\n<p style=\"text-align: center;\"><em>I am text block. 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Las fallas m\u00ednimamente graves que no es probable que ocurran y que sean f\u00e1ciles de detectar reciben las calificaciones de riesgo m\u00e1s bajas.<\/span>[\/vc_column_text][rs_space lg_device=\u00bb20&#8243; md_device=\u00bb\u00bb sm_device=\u00bb\u00bb xs_device=\u00bb\u00bb][vc_column_text dp_text_size=\u00bbsize-4&#8243;]<span style=\"color: #000000;\">La clasificaci\u00f3n de riesgo es un factor ponderado llamado n\u00famero de prioridad de riesgo (RPN) y se utiliza para clasificar el riesgo de falla de mayor a menor. Al igual que con la definici\u00f3n de gravedad, definir la probabilidad de ocurrencia y la probabilidad de detecci\u00f3n requiere el aporte de miembros del equipo DFMEA con una amplia gama de experiencia a lo largo del ciclo de vida del producto. Con la ayuda del facilitador, un equipo DFMEA debe establecer definiciones comunes de probabilidad de ocurrencia y detecci\u00f3n y una escala de calificaci\u00f3n antes de entrar en las definiciones de falla.<\/span>[\/vc_column_text][rs_space lg_device=\u00bb30&#8243; md_device=\u00bb\u00bb sm_device=\u00bb\u00bb xs_device=\u00bb\u00bb][vc_column_text]<\/p>\n<h2>Mitigaci\u00f3n y Prevenci\u00f3n de Riesgos<\/h2>\n<p>[\/vc_column_text][rs_space lg_device=\u00bb20&#8243; md_device=\u00bb\u00bb sm_device=\u00bb\u00bb xs_device=\u00bb\u00bb][vc_column_text dp_text_size=\u00bbsize-4&#8243;]<span style=\"color: #000000;\">La fase final del proceso DFMEA se ocupa de la mitigaci\u00f3n y prevenci\u00f3n de riesgos mediante la ejecuci\u00f3n de un plan de control. El plan de control detalla las \u00e1reas de propiedad y responsabilidad, as\u00ed como un cronograma de finalizaci\u00f3n para cada tarea individual de prevenci\u00f3n o mitigaci\u00f3n. Con cambios en el dise\u00f1o, caracter\u00edsticas y especificaciones del producto, se actualizan las acciones tomadas para determinar la nueva calificaci\u00f3n de riesgo con los cambios implementados. Este proceso sirve como herramienta de comunicaci\u00f3n para los grupos de la cadena de suministro tanto ascendentes como descendentes para garantizar que los factores de riesgo potenciales no solo se identifiquen, sino que tambi\u00e9n se eliminen o reduzcan.<\/span>[\/vc_column_text][rs_space lg_device=\u00bb30&#8243; md_device=\u00bb\u00bb sm_device=\u00bb\u00bb xs_device=\u00bb\u00bb][vc_column_text]<\/p>\n<h2>Ejemplo de DFMEA y plantilla<\/h2>\n<p>[\/vc_column_text][rs_space lg_device=\u00bb20&#8243; md_device=\u00bb\u00bb sm_device=\u00bb\u00bb xs_device=\u00bb\u00bb][vc_column_text dp_text_size=\u00bbsize-4&#8243;]<span style=\"color: #000000;\">Una importante empresa de productos de telecomunicaciones para la defensa y el ej\u00e9rcito solicit\u00f3 que el equipo de Ansys Reliability Engineering Services (RES) facilitara un an\u00e1lisis DFMEA en un conjunto de placa de circuito impreso (PCBA) para un producto GPS de pr\u00f3xima generaci\u00f3n. El equipo de RES analiz\u00f3 y facilit\u00f3 el an\u00e1lisis a nivel de bloque, teniendo en cuenta todos los componentes que componen el circuito de cada bloque.<\/span>[\/vc_column_text][rs_space lg_device=\u00bb20&#8243; md_device=\u00bb\u00bb sm_device=\u00bb\u00bb xs_device=\u00bb\u00bb][vc_column_text dp_text_size=\u00bbsize-4&#8243;]<span style=\"color: #000000;\">Un equipo que representa el dise\u00f1o, la producci\u00f3n, la calidad de los proveedores y la gesti\u00f3n de la cadena de suministro realiz\u00f3 el an\u00e1lisis. Con base en la clasificaci\u00f3n establecida y los criterios de umbral, se identificaron factores de riesgo clave. Bas\u00e1ndose en la experiencia con sistemas similares, el equipo de RES tambi\u00e9n contribuy\u00f3 a oportunidades de mejora en el dise\u00f1o, incluidas pautas de fabricaci\u00f3n de PCB y mejores pr\u00e1cticas para garantizar una alta confiabilidad, selecci\u00f3n del grado de calidad adecuado para los componentes y estrategias de protecci\u00f3n para mitigar las descargas electrost\u00e1ticas y las descargas el\u00e9ctricas. Fallas por sobreesfuerzo (ESD\/EOS).<\/span>[\/vc_column_text][rs_space lg_device=\u00bb20&#8243; md_device=\u00bb\u00bb sm_device=\u00bb\u00bb xs_device=\u00bb\u00bb][vc_single_image image=\u00bb1230&#8243; img_size=\u00bbfull\u00bb alignment=\u00bbcenter\u00bb][vc_column_text]<\/p>\n<p style=\"text-align: center;\"><em>Figura 4. Ejemplo de una plantilla de documentaci\u00f3n DFMEA<\/em><\/p>\n<p>[\/vc_column_text][rs_space lg_device=\u00bb20&#8243; md_device=\u00bb\u00bb sm_device=\u00bb\u00bb xs_device=\u00bb\u00bb][vc_column_text dp_text_size=\u00bbsize-4&#8243;]<span style=\"color: #000000;\">El cliente sigui\u00f3 adelante con el plan de control, lo que result\u00f3 en importantes ahorros de costos y prevenci\u00f3n de fallas de campo mediante la implementaci\u00f3n de mejoras de interconexi\u00f3n de segundo nivel a nivel de placa, as\u00ed como la adopci\u00f3n de t\u00e9cnicas de protecci\u00f3n externa para mitigar las fallas de ESD y EOS en el campo.<\/span>[\/vc_column_text][\/vc_column][\/vc_row]<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"<p>[vc_row][vc_column][vc_column_text dp_text_size=\u00bbsize-4&#8243;]El an\u00e1lisis de efectos y modos de falla del dise\u00f1o (DFMEA) es un proceso que ayuda a los ingenieros a comprender el impacto de los riesgos potenciales asociados con un dise\u00f1o. Introducir AMEF en la fase de dise\u00f1o es una mejor pr\u00e1ctica que ayuda a responder preguntas como:[\/vc_column_text][rs_space lg_device=\u00bb20&#8243; md_device=\u00bb\u00bb sm_device=\u00bb\u00bb xs_device=\u00bb\u00bb][vc_column_text dp_text_size=\u00bbsize-4&#8243;] \u00bfQu\u00e9 [&hellip;]<\/p>\n","protected":false},"author":7,"featured_media":0,"comment_status":"open","ping_status":"open","sticky":false,"template":"","format":"standard","meta":{"footnotes":""},"categories":[],"tags":[],"class_list":["post-1222","post","type-post","status-publish","format-standard","hentry"],"_links":{"self":[{"href":"https:\/\/grupossc.com\/blog\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/1222","targetHints":{"allow":["GET"]}}],"collection":[{"href":"https:\/\/grupossc.com\/blog\/wp-json\/wp\/v2\/posts"}],"about":[{"href":"https:\/\/grupossc.com\/blog\/wp-json\/wp\/v2\/types\/post"}],"author":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/grupossc.com\/blog\/wp-json\/wp\/v2\/users\/7"}],"replies":[{"embeddable":true,"href":"https:\/\/grupossc.com\/blog\/wp-json\/wp\/v2\/comments?post=1222"}],"version-history":[{"count":6,"href":"https:\/\/grupossc.com\/blog\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/1222\/revisions"}],"predecessor-version":[{"id":1234,"href":"https:\/\/grupossc.com\/blog\/wp-json\/wp\/v2\/posts\/1222\/revisions\/1234"}],"wp:attachment":[{"href":"https:\/\/grupossc.com\/blog\/wp-json\/wp\/v2\/media?parent=1222"}],"wp:term":[{"taxonomy":"category","embeddable":true,"href":"https:\/\/grupossc.com\/blog\/wp-json\/wp\/v2\/categories?post=1222"},{"taxonomy":"post_tag","embeddable":true,"href":"https:\/\/grupossc.com\/blog\/wp-json\/wp\/v2\/tags?post=1222"}],"curies":[{"name":"wp","href":"https:\/\/api.w.org\/{rel}","templated":true}]}}